"我们设备管理流程看似挺完备，有定期巡检安排，也有故障报修机制，可设备故障率咋还是居高不下？"

最近，一位做化工生产的客户向我倾诉，他们设备维护团队天天忙得不可开交，可设备还是频繁出问题，生产部门对此意见很大，觉得他们"工作不到位、影响生产进度"。

我们实地考察后发现，问题并非出在"维护人员不够努力"或"维修技术不过关"上，而是当前这种缺乏系统规划的设备保养方式，拖累了整个设备管理的效率。

今天我们就来探讨一下：日常的设备保养工作，到底存在哪些"效率短板"？如何借助易点易动设备管理系统，快速搭建科学高效的设备工单保养体系？

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一、多数企业的设备保养，仍停留在传统人工模式

当下，尽管都在倡导"智能化设备管理""智慧运维"，但不少企业的设备保养流程依旧传统老套：

• 设备维护人员从生产部门收集设备运行信息，或从纸质记录中整理设备维护需求；
• 手动制定保养计划，再通过口头通知或纸质工单安排任务；
• 维护人员执行保养任务后，手工填写保养记录；
• 管理人员再一张张收集记录，进行统计和分析。

还有些企业更"原始"，用微信群通知保养任务，甚至在黑板上记录设备状态。

问题究竟出在哪里呢？

• 协同混乱：任务安排靠口头传达，容易遗漏或误解，执行时间不确定；
• 人工误差大：记录格式不统一，整理时容易出错，数据不准确；
• 信息不透明：没人清楚设备何时保养过、保养内容是什么，决策缺乏依据；
• 难以追溯：想要查询设备的历史保养记录、保养人员、问题详情，困难重重。

一句话概括：现在的设备保养模式不是在"高效运转"，而是在"混乱摸索"。

二、你缺的不是保养人员，而是智能化的设备工单保养系统

不少企业采用人工方式进行设备保养，那如何构建一套既合规又高效的设备保养流程呢？

面对这一问题，许多管理者首先想到："制定一套详细的保养手册，规范保养操作不就行了？"

但实际上，问题不在于操作规范，而在于设备保养流程缺乏系统性和协同性：

• 需求信息靠人工收集和传递，效率低下；
• 任务分配流程不顺畅，容易出现重复安排或遗漏；
• 保养记录、分析、决策全靠人工处理；
• 审批流程繁琐，反馈不及时。

简而言之，无论保养手册编写得多么完善，只要还是靠人工安排、记录、分析，设备保养效率就难以提升。

我们曾服务过一家年产值达数亿元的制造企业，其设备保养工作仍由多名维护人员通过纸质工单和口头沟通完成。一个大型设备的保养计划制定和执行就要花费一周左右的时间，且一旦生产计划调整，保养计划就得重新制定。

该企业原以为问题在于"维护人员不够专业"，其实真正的问题是保养流程本身缺乏智能化支持，无法适应快速变化的生产需求。

所以你要解决的，不是让维护人员更加辛苦，而是让整个设备保养流程能自动、智能地"运转起来"。

三、设备保养不只是"填张表"，而是完整的设备管理流程

高效的设备工单保养流程应贯穿"设备信息收集"到"保养效果评估"全链路，全程在线、协同、留痕。以下是易点易动设备管理系统中优化该流程的实操演示：

1）设备信息录入与评估

• 录入设备的基本信息、型号、规格、购置时间、使用部门等；
• 对设备进行初始评估，确定其保养级别和周期。

2）创建保养计划

• 根据设备评估结果，填写保养项目、保养周期、保养标准等；
• 支持从设备库直接调取设备信息，确保计划准确，避免重复录入。

3）发起保养工单

• 设备管理系统可多选设备，一键生成保养工单；
• 支持短信、APP 推送、企业微信等多渠道通知维护人员；
• 维护人员收到通知后，可直接在系统中查看工单详情和设备信息。

4）执行保养任务

• 维护人员按照工单要求进行设备保养，支持拍照、上传附件记录保养过程；
• 可参考系统中的历史保养记录和常见问题解决方案；
• 保养过程中发现问题可及时在系统中反馈。

5）保养记录与分析

• 自动汇总保养记录，支持按设备、时间、保养项目等多维度分析；
• 一键导出 PDF 或 Excel 报表，方便存档和查阅；
• 可设置预警机制，对临近保养周期或出现异常的设备提前提醒。

6）保养效果审批与评估

• 保养完成后，管理人员对保养效果进行审批；
• 审批意见和评估结果全程记录；
• 根据评估结果调整后续保养计划，形成闭环管理。

这才是真正的"设备保养链路闭环"，不止于保养记录，而是打通了从"设备信息"到"保养决策"的全流程。

四、不增加人力、不用纸质记录，设备保养效率大幅提升

流程优化后，设备维护团队再也不用靠"手工记录+人工统计"消耗大量人力。

• 提速：保养计划制定和执行时间从数天缩短到最快半天；
• 规范：保养模板、格式统一，不再因记录错误浪费时间；
• 透明：保养记录自动留存，方便随时查询和回溯；
• 清晰：保养过程、结果、审批全程留痕，避免纠纷；
• 协同：保养结果自动关联设备状态，为生产计划提供准确依据，减少生产中断。

关键在于，设备维护团队能专注"设备故障诊断""优化保养方案"等高价值工作，不再被"手工记录、统计数据"这类机械事务拖累。

这才是真正的效率提升。

五、最后说一句：别小瞧设备保养，它其实是设备管理的核心

很多企业搞智能化设备管理，总盯着"设备故障报警""生产数据采集"这些大功能，却忽略了最关键的基础——设备保养是否科学高效。

前面的"基础不牢"，后面功能再强大也会出现各种问题。

想提升设备管理水平，别只看大功能，先看每天的设备保养工作是否规划合理、执行高效、记录准确。

设备保养不只是简单的维护操作，它是设备稳定运行、生产高效进行的保障。

小保养背后是大管理，做好设备保养，整个设备管理体系就能稳健运转。