设备综合效率（OEE）是衡量生产设备效能的核心指标，而科学规范的设备点检是保障设备稳定运行、减少故障停机、提升 OEE 的关键手段。结合易点易动设备管理系统的实践经验，以下为大家梳理设备点检的 7 个关键步骤，帮助企业快速落地标准化点检流程，最大化设备产能。

一、明确点检范围与对象

首先需依据设备台账，精准界定点检覆盖的设备清单，明确每台设备的关键部件、核心运行模块及易损耗部位。例如生产线核心设备的电机、传动系统、传感器等关键组件，需单独列为重点点检对象，避免遗漏关键维护节点。可借助易点易动电子化台账功能，关联设备 BOM 清单与点检项目，确保点检范围无死角。

二、制定分级点检标准

根据设备重要程度、运行负荷及故障影响范围，将点检划分为不同等级，明确各级点检的周期、内容及判定标准，确保点检工作有的放矢。具体分级标准如下：

点检等级	适用设备类型	点检周期	核心点检内容	判定标准
A 级（重点）	生产线核心设备、特种设备	每日 1 次	关键运行参数、安全保护装置、易损件状态	参数在额定范围，装置灵敏有效，无磨损 / 渗漏
B 级（一般）	辅助生产设备	每周 1-2 次	运行稳定性、常规部件状态、润滑情况	运行无异常噪音，部件完好，润滑充足
C 级（普通）	办公设备、低值辅助设备	每月 1 次	基础功能、外观状态、连接稳定性	功能正常，无明显损坏，连接可靠

三、配置专业点检工具与表单

为点检人员配备必要的检测工具（如万用表、测温仪、振动检测仪等），并基于设备特性定制标准化点检表单。表单需明确点检项目、检测方法、记录要求，支持现场拍照、数据录入、异常标注等功能。易点易动巡检点检模块可自定义表单字段，关联设备台账与历史数据，实现点检数据的规范化记录与实时上传。

四、实施现场标准化点检

点检人员需严格按照既定周期与标准开展现场检查，遵循 “看、听、摸、测、记” 五步法：看设备外观是否完好、有无渗漏；听运行声音是否正常、无异常噪音；摸设备温度、振动是否在合理范围；用专业工具检测关键参数；实时记录点检结果，确保数据真实准确。同时，可通过移动端 APP 接收点检任务，同步上传现场数据，避免纸质记录的滞后与遗漏。

五、异常情况快速处置

点检过程中发现异常时，需立即启动分级处置流程：一般轻微异常（如表面灰尘、轻微松动）可现场整改并记录；重要异常（如参数超标、部件磨损）需立即暂停设备运行，发起维修工单，同步通知技术人员到场处理；重大异常（如安全隐患、核心部件故障）需第一时间上报管理层，启动应急方案。易点易动系统支持异常整改闭环管理，自动跟踪工单进度，确保问题及时解决。

六、点检数据统计与分析

定期汇总点检数据，借助数据分析工具挖掘设备运行规律。重点分析超期未执行点检、高频异常设备、重复出现的故障类型等关键指标，形成设备健康状况报告。通过易点易动 BI 数据分析看板，可直观展示点检完成率、异常整改率、设备故障率等数据，为预防性维护提供数据支撑。

七、持续优化点检流程

根据点检数据反馈、设备运行状态变化及生产需求调整，持续优化点检标准与流程。例如针对高频故障部件，缩短点检周期；结合设备技术升级，更新点检项目与检测方法；通过知识库沉淀点检经验，提升点检人员专业能力。易点易动灵活定制功能支持快速调整点检表单与流程，确保点检工作始终适配企业发展需求。

通过以上 7 个关键步骤，企业可构建标准化、数字化的设备点检体系，有效减少计划外停机、延长设备寿命、提升技术人员工作效率，最终实现 OEE 的显著提升。易点易动设备管理系统提供从点检计划制定、数据采集到异常处置、数据分析的全流程解决方案，支持多平台使用与数据互通，助力企业快速落地设备点检标准化，赋能生产效能升级。